随着磷化工基地250吨/h污水处理站等循环经济项目的陆续投用，使开磷集团磷化工节能减排成了节能工作的一大亮点。
近年来，开磷集团投入2亿多元，组织实施了磷肥生产的水资源综合利用、合成氨节能技改、热电联产能源综合利用和固体废弃物综合利用项目。新建了250吨 /h污水处理站，使磷化工生产废水循环利用率达70%以上，并且实现了污水零排放；磷化工生产的取水量由过去的3000 M3/h减少到现在的1200 M3/h；磷铵产品的水耗由原来的17.2吨/吨铵降到现在的8.2吨/吨铵。利用磷化工生产余热开工建设的热电联产项目，每年可为企业生产提供1.7亿 KWh/年自发电量。通过循环经济项目的实施，不仅产生了节能减排的效果，同时还进一步延长了企业的产业链，形成了新的经济增长点，形成了“磷—煤—电— 建材”的生态工业产业链，改变了传统的“资源—产品—废弃物”的单向直线过程，建立起了“资源—产品—废弃物—再生资源”的反馈过程，实现了以尽可能少的资源消耗和环境成本获得尽可能大的经济效益和社会效益的目标。同时，开磷集团始终把消化、吸收国外先进技术放在重要位置，并在实践中不断改进提高。通过不断的技术改造，目前集团所有的高浓度磷肥生产装置国产化率已达100%，投入产出比由20世纪90年代末期的1:0.78提高到现在的1:1.8以上。
近年来，开磷集团投入2亿多元，组织实施了磷肥生产的水资源综合利用、合成氨节能技改、热电联产能源综合利用和固体废弃物综合利用项目。新建了250吨 /h污水处理站，使磷化工生产废水循环利用率达70%以上，并且实现了污水零排放；磷化工生产的取水量由过去的3000 M3/h减少到现在的1200 M3/h；磷铵产品的水耗由原来的17.2吨/吨铵降到现在的8.2吨/吨铵。利用磷化工生产余热开工建设的热电联产项目，每年可为企业生产提供1.7亿 KWh/年自发电量。通过循环经济项目的实施，不仅产生了节能减排的效果，同时还进一步延长了企业的产业链，形成了新的经济增长点，形成了“磷—煤—电— 建材”的生态工业产业链，改变了传统的“资源—产品—废弃物”的单向直线过程，建立起了“资源—产品—废弃物—再生资源”的反馈过程，实现了以尽可能少的资源消耗和环境成本获得尽可能大的经济效益和社会效益的目标。同时，开磷集团始终把消化、吸收国外先进技术放在重要位置，并在实践中不断改进提高。通过不断的技术改造，目前集团所有的高浓度磷肥生产装置国产化率已达100%，投入产出比由20世纪90年代末期的1:0.78提高到现在的1:1.8以上。
